Przeróbka plastyczna na zimno i na gorąco oraz skutki tych zjawisk
Wstęp
Celem większości procesów przeróbki plastycznej jest nadanie wsadowi żądanego kształtu, jak również odpowiednich własności fizycznych. Uzyskuje się przez to wywołanie odpowiednich odkształceń plastycznych w przerabianym materiale, bez naruszania jego spójności.
Odkształceniem plastycznym nazywa się odkształcenie trwałe, pozostające w materiale po usunięciu obciążenia, które spowodowało to odkształcenie.
Naruszenie spójności zależy zarówno od własności i składu chemicznego odkształcanego metalu, jak również od warunków, w jakich odbywa się odkształcenie. Ważnym zagadnieniem jest zatem zapewnienie z jednej strony korzystnych własności plastycznych materiału, a z drugiej takich warunków odkształcenia, aby materiał w czasie przeróbki plastycznej nie uległ zniszczeniu.
Do wytwarzania wyrobów o różnorodnych kształtach stosuje się wiele różnych sposobów przeróbki plastycznej, takich jak: walcowanie, kucie, wyciskanie, ciągnienie, tłoczenie itp.
Ciało o określonych wymiarach, w wyniku przemieszczania metalu w nowe położenie, uzyskuje w czasie plastycznego kształtowania inny pożądany kształt- z zachowaniem spójności i tej samej masy. Przy opracowywaniu procesu technologicznego czy analizie odkształcenia istnieje konieczność prowadzenia obliczeń wiążących wymiary ciała przed i po odkształceniu. Określenie takich związków jest możliwe przy wykorzystaniu szeroko stosowanego prawa stałej objętości, która mówi, że objętość ciała przed odkształceniem równa jest jego objętości po odkształceniu. Suma przemieszczonych objętości w trzech wzajemnie prostopadłych kierunkach jest równa zero. Jednakże objętość odkształconego ciała w oddzielnych przypadkach odkształcenia plastycznego może ulegać pewnym zmianom. Odnosi się to przede wszystkim do początkowych etapów odkształceń wlewków, gdy występuje zwiększenie gęstości metalu wskutek eliminowania pustych przestrzeni, będących rezultatem krystalizacji metalu ze stanu ciekłego. Na przykład: walcowanie wlewka ze stali nieuspokojonej w pierwszych czterech, pięciu przepustach prowadzi do zwiększenia gęstości. Dalsze odkształcanie w stanie gorącym odbywa się już praktycznie bez zmiany objętości. Natomiast odkształcenie metalu na zimno (wytłaczanie, ciągnienie) wskutek poślizgów wewnątrz ziarn, mechanicznego rozdrabniania kryształów na części, prowadzi do pojawienia się mikropustek w strukturze. W tych przypadkach następuje zmniejszenie gęstości.
(…)
… nazywać zgniotem. Zmiany te są trwałe, jeśli odkształcenie zachodzi w zakresie temperatur, w którym szybkość procesów dyfuzyjnych jest mała. Ma to zwykle miejsce w temperaturze poniżej ok. 0,4 bezwzględnej temperatury topnienia; mówimy wówczas o odkształceniu na zimno.
Wielkość powstałych zmian strukturalnych w odkształconym w warunkach zgniotu metalu jest uzależniona od stopnia odkształcenia, który może być jednocześnie miarą zgniotu.
Dyslokacje są odpowiedzialne za umocnienie mechaniczne, które objawia się wzrostem własności wytrzymałościowych- twardości, granicy plastyczności i wytrzymałości oraz obniżeniem własności plastycznych- wydłużenia, przewężenia i udarności.
Politechnika Częstochowska
Wydział Metalurgii i Inżynierii Materiałowej
Przeróbka plastyczna na zimno i na gorąco oraz skutki tych zjawisk.
…
… na prasach, zwane wykrawaniem.
Operacje cięcia dzieli się na: odcinanie, wycinanie, dziurkowanie, przycinanie, okrawanie, nacinanie, rozcinanie i wygładzanie.
Kształtowanie jest to proces tłoczenia materiału bez naruszenia jego spójności. Kształtowanie, przy którym zostaje zachowana prostoliniowość tworzących, a zmiana krzywizny zachodzi w jednej płaszczyźnie, nazywa się gięciem. Do gięcia zalicza…
... zobacz całą notatkę
Komentarze użytkowników (0)