Dokument dotyczy analizy FMEA, ma 22 strony i porusza zagadnienia takie jak: istota, zastosowanie, znaczenie analizy FMEA, Analiza Przyczyn i Skutków Wad, FMECA, analiza uszkodzeń, stany uszkodzeń, skutki uszkodzeń, etapy FMEA, plan projektu, wybór produktu, cel, zebranie materiałów i informacji na temat danego produktu, analiza jakościowa, analiza ilościowa.
Analiza FMEA
Istota, zastosowanie i znaczenie analizy FMEA:
Rozwój przedsiębiorstwa wymaga ciągłego inwestowania w jakość, a konkretnie w: rozwój produktu, czyli poprawę jakości typu; doskonalenie procesu produkcji, czyli poprawę jakości wykonania; wzrost zaufania odbiorców do firmy i jej produktów poprzez: uzyskanie certyfikatów na wytworzone produkty, uzyskanie certyfikatu na zgodność systemu zapewnienia jakości z wymogami norm ISO 9000; public relations i marketing. Poniesione wydatki na poprawę jakości muszą prowadzić do: wzrostu efektywności produkcji, obniżki kosztów produkcji, obniżki cen, lepszego dostosowania do potrzeb rynku i wiązać się z uelastycznieniem produkcji tak, aby w krótkim czasie przedsiębiorstwo mogło zmieniać strukturę produkcji i zwiększać produkcję wyrobów, na które rośnie popyt i ograniczać te, na które popyt maleje. Wówczas zwiększać będzie się sprzedaż, która pociągnie za sobą: wzrost przychodu i dochodu firmy, bezpieczniejszą pozycję na rynku, zapewnienie pracy dla załogi i wzrost zatrudnienia, zwielokrotnienie zysku. W sumie przedsiębiorstwom zwrócą się zainwestowane w jakość kapitały i pozostaną oszczędności, które będą mogły być przeznaczone na dobry rozwój jakościowy i ilościowy produkcji. Powyższy proces wymaga podejmowania decyzji na podstawie wyników płynących z rachunku kosztu jakości. Zarząd musi wiedzieć jakie skutki konkretnych wydatków poniesionych na realizację poszczególnych punktów realnego programu poprawią jakość pracy i wytworzonych w przedsiębiorstwie wyrobów. Szczególne znaczenie w tym programie powinno mieć usuwanie błędów zanim powstaną, stosując metodę FMEA, diagram Ishikawy, metodę Deminga, strategię “zero defektów”, itp. Trzeba tu wyraźnie podkreślić, że nakłady na zapobieganie błędom są dużo niższe niż koszty błędów. Jednocześnie największe możliwości wpływania na koszty błędów są na etapie projektowania, a najmniejsze na etapie eksploatacji przez klienta. Jednocześnie koszty usuwania błędów wzrastają w kolejnych fazach życia produktu
Błędy należy możliwie wcześnie usuwać, ponieważ: na etapie projektowania wystarczy pociągnięcie piórem, w przypadku gotowego produktu popełniony błąd może kosztować miliony. Jeśli już błędy wystąpią, to organizacja powinna dążyć do ich usunięcia w miejscu powstania.
Jak wynika z analiz aż 75% błędów powstaje w fazie projektu i planowania, dlatego też w tej fazie należy rozwinąć ewidencję kosztów jakości tak, aby te koszty były ewidencjonowane w miejscu powstania. Niepokojące jest to, że 80% powstałych błędów usuwane jest w fazie kontroli końcowej i eksploatacji, czyli wówczas, gdy koszty popełnionych błędów są wielokrotnie wyższe niż w miejscu powstania błędu
(…)
….
Uszkodzenie, awaria systemu
(failure)
Sytuacja, gdy jedna z funkcji, którą system powinien realizować, nie jest realizowana. Widzialny efekt zewnętrzny łańcucha przyczynowego.
(Według PN-93/N-50191, uszkodzenie systemu, to utrata jego zdolności do wykonywania wymaganych funkcji).
Błąd, pomyłka
(error)
Nieprawidłowe działanie systemu lub ciąg stanów pośrednich, które powodują uszkodzenie. Rozbieżność między stanem obliczonym, zaobserwowanym lub zmierzonym a stanem prawdziwym, ustalonym lub teoretycznie poprawnym (może to być także błąd operatora).
Usterka losowa,
wada fizyczna elementu /modułu
(physical fault)
Losowa przyczyna błędu (np. promieniowanie jonizujące) lub jako konsekwencja danych wejściowych.
Defekt, wada z procesu projektowego elementu /modułu
(design fault)
Przyczyna błędu powstała…
… tworzący nowy wyrób. Gdy produkt trafi do produkcji seryjnej lub nawet do klienta, możliwości likwidacji błędów są ograniczone i jednocześnie bardzo kosztowne. Dobrym przykładem takiego stanu są publikowane przez niektóre koncerny motoryzacyjne wezwania do zgłaszania się właścicieli w punktach serwisowych z powodu eksplodujących poduszek powietrznych, odpadającego lakieru czy niesprawnej części…
…, gdzie są ujawniane i w którym miejscu należy podjąć działania korygujące, aby zminimalizować ich poziom i poprawić jakość. Musimy bowiem pamiętać, że poniesienie określonych kosztów zapobiegawczych, we właściwym momencie, pociąga za sobą wielokrotnie większy spadek kosztów złej jakości — w sumie poziom całkowity kosztów jakości spada, a jakość wzrasta. Wspomniana wyżej Analiza Przyczyn i Skutków Wad (Failure Mode…
... zobacz całą notatkę
Komentarze użytkowników (0)