To tylko jedna z 4 stron tej notatki. Zaloguj się aby zobaczyć ten dokument.
Zobacz
całą notatkę
Strategia PUSH
Współczesne systemy zarządzania zleceniem produkcyjnym ukierunkowane na strategię PUSH dominują w tej chwili na świecie. Sytuacja ta jest efektem długotrwałego rozwijania tych systemów w drugiej połowie XX wieku przez największe przedsiębiorstwa Europy i Ameryki. Dopiero sukcesy gospodarcze firm japońskich, stosujących strategię PULL uświadomiły pozostałym przedsiębiorcom, że można inaczej (efektywniej) zarządzać produkcją.
Pierwszymi systemami wspomagającymi zarządzanie przedsiębiorstwem były, opracowane na początku lat sześćdziesiątych ubiegłego wieku, systemy IC (Inventory Control), które obsługiwały obszar gospodarki magazynowej. Z biegiem lat systemy zarządzania gospodarką magazynową stopniowo obejmowały produkcję - powstał pierwszy system MRP I (Material Requirements Planning), który służył do optymalizacji procesu planowania potrzeb materiałowych, poprzez wydawanie zleceń zakupu i produkcji dokładnie w takim momencie, aby żądany produkt pojawił się w żądanej chwili i w wymaganej ilości.
Kolejne przełomy w taktyce zarządzania związane są z rozwojem techniki komputerowej. Wzrost mocy obliczeniowej komputerów i rozwój informatycznych metod przechowywania i przetwarzania informacji (teoria baz danych) stopniowo powodowały coraz większą ekspansję systemów zarządzania na inne obszary przedsiębiorstwa. W latach osiemdziesiątych XX wieku powstaje MRP II (Manufacturing Resource Planning), będące faktycznie rozszerzeniem standardu MRP I o finanse i bilansowanie zasobów produkcyjnych (stanowiska pracy). W latach dziewięćdziesiątych standard rozszerza się o dystrybucję, transport, serwis i zmienia nazwę na ERP (Enterprise Resource Planning).
Strategia PUSH zakłada, że zamówienie na produkt końcowy jest przekształcane na żądanie dostarczenia materiałów do określonych punktów systemu produkcyjnego w określonym czasie. W wyniku takiego przekształcenia otrzymuje się szczegółowy harmonogram dostaw materiałów, które następnie są przepychane przez system produkcyjny (PUSH) przy pomocy szczegółowego harmonogramu uruchamiania poszczególnych operacji. Harmonogram ten jest monitorowany i w razie potrzeby korygowany.
Strategia PUSH polecana jest dla produkcji jednostkowej i małoseryjnej przy wykorzystaniu pojedynczych maszyn w konwencjonalnych systemach wytwarzania bądź w wysoce zautomatyzowanych ESP.
Strategia PULL
Strategia PULL (ssący) w znacznej części opracowana została przez japoński przemysł (głównie motoryzacyjny) w drugiej połowie XX wieku. Sztandarowym przykładem wdrożenia tej strategii są zakłady Toyoty, w których, w 1970 roku, prezydent koncernu Ohno Taiichi wdrożył, opracowany przez siebie, system JIT (ang. Just In Time - dokładnie na czas).
Zasada działania systemów ssących oparta jest na zmianie kierunku wymuszeń sterujących systemem produkcyjnym. Sterowanie nie przebiega od wejścia do wyjścia systemu, ale odwrotnie. Pierwszym sygnałem jest zgłoszone na wyjściu zapotrzebowanie na określony produkt, które powoduje zassanie takiego produktu z wcześniejszego stanowiska, co powoduje zassanie odpowiednich materiałów i produktów z wcześniejszych stanowisk itd. W idealnej sytuacji rezultatem tak zdefiniowanego zarządzania jest zlikwidowanie zapasów produkcji w toku (brak sterowania oznacza postój odpowiedniego stanowiska) oraz bardzo dokładne dopasowanie wyjścia systemu do potrzeb klientów (produkowanie nawet pojedynczych sztuk konkretnego produktu). Oczywiście osiągnięcie ideału jest bardzo trudne i wymaga odpowiedniej metody wdrażania takiej strategii oraz odpowiednich narzędzi, ułatwiających jej wdrażanie. Metoda ta nazwana została metodą produkcji odchudzonej (ang.
(…)
… Production) i opiera się w głównej mierze na eliminacji z procesu produkcyjnego wszelkiego marnotrawstwa (czyli tych czynności w procesie produkcyjnym, które podnoszą koszt wyrobu a nie jego wartość), a narzędzia ją wspierające to m.in. Kanban, Kaizen, mapowanie strumienia wartości, benchmarking itp.
Strategia SQUEEZE
Strategia SQUEEZE zakłada, że wydajność systemu produkcyjnego jest ograniczona…
... zobacz całą notatkę
Komentarze użytkowników (0)