To tylko jedna z 4 stron tej notatki. Zaloguj się aby zobaczyć ten dokument.
Zobacz
całą notatkę
Wykład 7
Etapy obiegu kart KANBAN:
Jeśli na stanowisku odbiorcy potrzebne są odpowiednie części do specjalnego pustego pojemnika jest wrzucana karta produkcji KAN, na której znajduje się informacja o standardowej liczbie żądanych części
Następnie pusty pojemnik z kartą KAN przesłany jest na stanowisko dostawcze, w którym znajdują się wymagane części jako zapasy produkcji w toku
Ze stanowiska dostawcy ekspediowany jest natychmiast pojemnik pełny z żądaną przez odbiorcę ilością części z wywieszoną kartą ruchu BAN, która wskazuje jednocześnie odbiorcę części i sygnalizuje rozchód z magazynu produkcji w toku
Karta produkcji BAN jest usuwana z pojemnika pustego i wywieszana jako sygnał, że należy natychmiast wytworzyć wysłaną liczbę części
KANBAN c.d.:
Operowanie kartami KANBAN eliminuje stosowanie tradycyjnych specyfikacji dostawczych, zamówień i zleceń, ponieważ pełna informacja produkcyjna i magazynowa znajduje się na ruchomych kartach KAN i BAN wędrujących na pojemnikach pełnych (BAN) lub na pojemnikach pustych (KAN) ze stanowiska odbiorcy na stanowisko dostawcy.
Mechanizm „ssania” w systemie KANBAN:
Zgłoszenie się pustego pojemnika z kartą KAN jest jednocześnie sygnałem dla producenta (dostawcy), że należy uruchomić produkcję w ilości, jaka została na tej karcie zgłoszona, a która została z magazynu natychmiast wyekspediowana wraz z kartą BAN.
W ten sposób realizuje się naczelna zasada systemu Kankan, tzw. „zasada ssania” - rzeczywista potrzeba stanowiska odbiorcy inicjując fizyczną produkcję na stanowisku wytwórcy-dostawcy.
Idea KANBAN:
Hasło „7 x żadnych”
Braków
Opóźnień
Zapasów
Kolejek - gdziekolwiek i po cokolwiek
Bezczynności
Zbędnych operacji technologicznych i kontrolnych
Przemieszczeń
Ograniczenia:
Pierwotna wersja KANBAN oparta jest na formularzach papierowych (obecnie również systemy informatyczne)
Metoda zakłada produkcje w partiach o stałej wielkości, odpowiadającej pojemności standardowego pojemnika transportowego danego elementu
Nie uwzględnia zapasów bezpieczeństwa wyrobów gotowych, lecz zakłada produkcję bezbrakową, wymagającą całkowitego zaangażowania od wszystkich pracowników, co stwarza znaczne problemy w innych niż japońskich kręgach
Jak dowodzi przykład Towoty, wprowadzenie metody KANBAN, mimo pewnych ograniczeń, może przynieść wymierne korzyści. Po trzech latach od wprowadzenia metody KANBAN, osiągnięto tam następujące wyniki:
30% wzrost produkcji,
60% redukcja wszelkich zapasów,
(…)
… i odbiorcami (otoczeniem biznesowym)
Skuteczne wdrożenie systemu JIT:
Wymaga podejścia systemowego, które oznacza konieczność przejścia przez fazę projektowania systemu, fazę organizacji i realizacji technologicznej, po czym dopiero rozpoczyna się faza realizacji w przedsiębiorstwie. Zalecana metodologia wymaga wykonania na wstępie wielu przedsięwzięć organizacyjno-technicznych, takich jak:
Ścisłe…
… informacyjno-decyzyjnych dotyczących, prognozowania, planowania, rozliczania i sterowania procesami logistycznymi (zaopatrzeniem, produkcją i dystrybucją)
Skuteczne wdrożenie koncepcji JIT może wpływać na znaczne zmniejszenie zapasów części i materiałów, produkcji w toku i wyrobów gotowych. Ponadto koncepcje KANBAN i just-in-time opierają się w znacznej mierze na jakość wytworzonych produktów i podzespołów…
… wszystkich pracowników
Ograniczenie marnotrawstwa i błędów
Minimalizowanie zbędnych kosztów i przestojów
Optymalne wykorzystanie czasu, zasobów i środków produkcyjnych na każdym stanowisku pracy
Najwyższa jakość wykonanej czynności i produkowanego wyrobu na każdym stanowisku
System KANBAB funkcjonuje skutecznie tylko w powiązaniu z systemem JIT „just-in-time”.
Jednoczesne użytkowanie obu systemów w pełni gwarantuje uzyskanie zakładanych efektów w postaci minimalnych zapasów i minimalnych strat produkcyjnych
System JIT:
Just In Time (JIT), „dokładnie na czas”
System działania pozwalający produkować i dostarczać wymagane surowce, materiały i półprodukty dokładnie wtedy, gdy są one niezbędne, są to, więc dostawy bezpośrednio na taśmy produkcyjne bez wcześniejszego ich magazynowania
Cel systemów opartych na koncepcji just-in-time:
Zarządzanie cyklami realizacji zamówień i eliminacja marnotrawstwa
W sytuacji idealnej produkt powinien przychodzić dokładnie wtedy, gdy firma go potrzebuje, bez żadnych odchyleń od ustalonego terminu. Wiele systemów just-in-time kładzie nacisk na krótkie regularne cykle realizacji zamówienia.
Koncepcja JIT opiera się głównie na czterech założeniach:
Brak zapasów
Małe i częste dostawy…
… a także na wydolnym dokładnym systemie logistycznym w obszarze zarządzania materiałami i dystrybucji fizycznej.
…
... zobacz całą notatkę
Komentarze użytkowników (0)